MRP ย่อมาจาก "Material Requirements Planning" ซึ่งเป็นระบบการบริหารจัดการวัสดุที่ใช้ในกระบวนการผลิตขององค์กร ระบบ MRP ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อช่วยในการวางแผนและจัดการการสั่งซื้อและการผลิตวัสดุในปริมาณที่เหมาะสมในเวลาที่เหมาะสม เพื่อให้สามารถสร้างผลิตภัณฑ์หรือบริการได้โดยมีความคุ้มค่าและมีประสิทธิภาพในการใช้ทรัพยากรต่าง ๆ ขององค์กร

              หน้าที่หลักของระบบ MRP

1.การวางแผนวัสดุ ระบบ MRP ช่วยในการวางแผนว่าจะต้องสั่งซื้อหรือผลิตวัสดุแบบใดในปริมาณเท่าใดเพื่อรองรับความต้องการในการผลิตขององค์กรในอนาคต

2.การควบคุมคลังสินค้า MRP ช่วยในการควบคุมการเคลื่อนไหวของวัสดุในคลังสินค้า โดยอัปเดตข้อมูลเรียลไทม์เกี่ยวกับการรับเข้าและการส่งออกวัสดุ

3.การจัดสรรทรัพยากร ระบบ MRP ช่วยในการจัดสรรทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ เช่น แรงงานและเครื่องจักร เพื่อให้กระบวนการผลิตเกิดขึ้นได้ดีที่สุด

4.การลดการสูญเสีย การใช้ MRP ช่วยลดการสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการเก็บรักษาวัสดุนานเกินไปหรือการสั่งซื้อเกินความจำเป็น

      ระบบ MRP มักใช้ร่วมกับระบบสารสนเทศเพื่อให้การวางแผนและการจัดการวัสดุเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและแม่นยำ การใช้ MRP ช่วยลดความผิดพลาดในการวางแผนและควบคุมคลังสินค้าและช่วยลดต้นทุนในการผลิตและการจัดจำหน่ายสินค้าหรือบริการขององค์กรได้

สำคัญอย่างไร

      ระบบ MRP (Material Requirements Planning) มีความสำคัญอย่างมากในการบริหารจัดการวัสดุและกระบวนการผลิตขององค์กร เพราะมีบทบาทสำคัญในการช่วยให้องค์กรสามารถดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพและคุ้มค่า 

1.การประหยัดทรัพยากร MRP ช่วยในการวางแผนการใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ เช่น วัสดุ แรงงาน และเครื่องจักร ซึ่งช่วยลดค่าใช้จ่ายในการผลิตและเพิ่มกำไรให้กับองค์กร

2.การลดการสูญเสีย MRP ช่วยลดการสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการเก็บรักษาวัสดุนานเกินไปหรือการสั่งซื้อเกินความจำเป็น ซึ่งช่วยลดต้นทุนและเพิ่มผลกำไร

3.การปรับปรุงคุณภาพ MRP ช่วยในการควบคุมคุณภาพของวัสดุและสินค้าที่ผลิต โดยการวางแผนและตรวจสอบกระบวนการผลิต

4.การปรับปรุงส่วนสนับสนุน MRP ช่วยในการจัดการส่วนสนับสนุนอื่น ๆ อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น การจัดสรรความสามารถของแรงงานและเครื่องจักร

5.การรองรับความต้องการลูกค้า MRP ช่วยให้องค์กรสามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าในเวลาที่กำหนด โดยการวางแผนการผลิตให้เหมาะสม

6.การลดเวลาในการผลิต MRP ช่วยลดเวลาในการผลิตสินค้าโดยการวางแผนและจัดการวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

7.การลดความผิดพลาด การใช้ MRP ช่วยลดความผิดพลาดในการวางแผนและการควบคุมคลังสินค้า ทำให้องค์กรมีการดำเนินการอย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพมากขึ้น

      รวมทั้ง MRP ยังช่วยให้องค์กรสามารถเข้าใจความต้องการของลูกค้าและตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงในตลาดได้รวดเร็วมากขึ้น การใช้ MRP ช่วยให้องค์กรมีความยืดหยุ่นในการปรับปรุงกระบวนการและการผลิตในอนาคตเพื่อตอบสนองต่อความเปลี่ยนแปลงในสภาพแวดล้อมธุรกิจได้อย่างมีประสิทธิภาพและทันสมัย

ผลกระทบเชิงลบของ MRP

1.ความซับซ้อน ระบบ MRP มีความซับซ้อนในการติดตามและจัดการข้อมูลวัสดุและการผลิต การเปลี่ยนแปลงในกระบวนการหรือโครงสร้างผลิตภัณฑ์อาจทำให้ต้องปรับปรุงระบบ MRP อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้รักษาความแม่นยำและประสิทธิภาพ

2.การสูญเสียเวลาและค่าใช้จ่ายในการดูแลและดำเนินการ MRPการดูแลและการใช้งานระบบ MRP ต้องการการลงทุนในเทคโนโลยีและการอบรมพนักงาน การเริ่มต้นและดำเนินการ MRP อาจเริ่มต้นด้วยค่าใช้จ่ายที่สูง และอาจเกิดความจำเป็นในการปรับปรุงต่อเนื่อง

3.ข้อผิดพลาดในข้อมูล การรับรู้ข้อมูลไม่ถูกต้องหรือการกรอกข้อมูลที่ไม่ถูกต้องในระบบ MRP อาจทำให้มีการวางแผนและการผลิตที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งสามารถเป็นเหตุให้เกิดความสับสนและความสูญเสีย

4.การเปลี่ยนแปลงและความยืดหยุ่น MRP มักถูกสร้างขึ้นบนข้อมูลและการวางแผนแบบคงที่ การปรับปรุงหรือการเปลี่ยนแปลงระบบ MRP เมื่อต้องการปรับปรุงกระบวนการหรือการตอบสนองต่อความเปลี่ยนแปลงในตลาดอาจทำให้ซับซ้อนและใช้เวลามากขึ้น

5.การตรวจสอบและความคลาดเคลื่อน การผลิตที่ได้จากระบบ MRP อาจมีความคลาดเคลื่อนหรือความไม่ถูกต้องในกรณีที่ข้อมูลไม่ถูกต้อง ซึ่งอาจเกิดความไม่พอใจจากลูกค้าและส่งผลกระทบต่อภาพลักษณ์ขององค์กร

6.การตัดสินใจที่ไม่ถูกต้อง การพึ่งพามากเกินไปในข้อมูล MRP อาจทำให้การตัดสินใจที่ไม่ถูกต้องเกิดขึ้น ทำให้เกิดการสั่งซื้อวัสดุเกินความจำเป็นหรือส่งผลให้มีความสูญเสีย

7.การสะสมสินค้า MRP อาจส่งผลให้มีการสะสมสินค้าในคลังสินค้าหากไม่มีความแม่นยำในการวางแผนและควบคุมคลังสินค้า ซึ่งสามารถเพิ่มต้นทุนในการจัดเก็บและการดูแลรักษา